『金宝宝说汽车』长安汽车第一个碳纤维-铝合金混合结构车身成功试制下线，历时4年
为更好地实现低碳生活、解决能源短缺等问题 ， 大力发展新能源纯电动汽车已成为汽车市场不可或缺的任务之一；基于社会对更加轻量化的纯电动汽车的迫切需求 ， 长安汽车整合全球优势资源 ， 组创多支由专家领衔的研究团队 ， 投入充足的研究经费 ， 开展轻量化纯电动轿车集成开发技术研究工作 。 在国家重点研发计划“新能源汽车”专项支持下 ， 历时4年 ， 长安汽车第一个碳纤维-铝合金混合结构车身成功试制下线！
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碳-铝混合结构车身试制成功
目标笃定不畏辛劳潜心创新研发工作
长久以来 ， 极致的轻量化零部件设计/工艺以及轻量化集成等核心技术一度掌握在发达国家手里 ， 国内在此领域的研究急需突破 。 为此 ， 长安汽车组建矩阵式项目团队 ， 以院士、行业专家领衔的多支研究团队合作进行高效研发 。 长安汽车及各项目参与单位拥有国家重点实验室、国家工程技术中心、重庆自主品牌汽车协同创新中心等9个国家级研发平台 ， 和大型仪器及试验设备等资源 ， 并为研发工作的顺利开展提供良好的研发平台和强有力的试验条件保障 。 通过建立高效的项目沟通管理机制 ， 以及整合利用国际优势资源 ， 应用国际最新技术 ， 促进项目顺利实施 。
为了突破局限 ， 研发团队“以我为主” ， 整合国内国际优秀技术资源 ， 从概念设计到数据发布 ， 历经数千个日日夜夜 ， 不辞辛劳 ， 潜心研究开发 ， 不断创新 ， 克服各种研究困难 。 首次应用新材料新工艺时 ， 始终坚持以量产技术要求不断挑战工艺极限 ， 逐一解决了零部件的成型难度、尺寸精度等难题 。
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不辞辛劳的研发人员
突破技术难题达成显著研究成果
4年来 ， 研究人员突破了诸多技术门槛 ， 不断创新研究 ， 通过使用航空级碳纤维和铝合金 ， 同时集成超高强钢、镁合金、异种材料连接等前沿技术 ， 数经十项测试验证 ， 实现了高强度与轻量化完美集成 ， 并提升了安全性能 ， 极致地引领国内自主研发项目 ， 实现了车身与底盘共减重≥30%、比同级车型减重200kg的目标 ， 项目将首次实现碳纤维车身的CN-CAP五星碰撞的要求 。
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孙逢春院士作为专家组组长进行中期检查
实现了诸多技术创新与目标：
1、实现全新架构的碳纤维车身纯电动轿车平台技术 。 研发团队突破了碳纤维车身/铝合金车架一体化集成设计、多种轻质材料应用和动力电池布置等关键技术 ， 应用了模块化和通用化设计理念 ， 打造了全新架构的轻量化纯电动轿车平台技术 。
2、实现碳纤维材料-车身模块化设计-高效成形的一体化应用技术 。 研发团队突破了碳纤维车身模块化设计 ， 实现车身零件由300余件减少到40余件 ， 突破了快速成形工艺技术瓶颈 ， 使效率提升50%以上 ， 建立了国产碳纤维车身设计和制造的流程及规范 。
3、实现碳纤维车身纯电动轿车的CAE分析与评价方法 。 研发团队突破了准确描述碳纤维编织结构及铺层方向等力学行为的技术瓶颈 ， 实现了对整车性能的精准分析 ， 并形成了碳纤维车身纯电动车的CAE分析评价体系 。
4、实现铝合金车架关键零部件成形和焊接性能下降控制技术 。 研发团队通过对挤压、压铸和焊接等全工艺过程系统研究 ， 探明车架铝材性能、组织和工艺间内在关联 ， 确定了最佳的优化路径和合理工艺方案 ， 控制性能下降 ， 建立了车架成形和焊接工艺规范及参数数据库 。
5、实现碳纤维车身纯电动轿车多性能指标试验评价技术 。 突破了碳纤维车身纯电动轿车性能评价的技术 ， 建立了国内碳纤维车身性能测试评价试验方法 ， 形成完善的“碳纤维零部件-系统-整车”多级试验评价技术 。
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